Recycling-Pelletierlinien
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Recycling-Pelletierlinien
Film-Kompaktier-Pelletierlinie fuer PE PP-Folie, Raffia und Gewebesaecke
Sechsteilige Cutter-Compactor-Serie (ML85–ML180, 150–1.200 kg/h) mit integrierter Verdichtung, Einschneckenextrusion, Entgasung und Water-Ring- oder Strang-Pelletierung fuer gewaschene PE/PP-Folie, Raffia und Gewebesaecke.
- ML85–ML180-Serie: 150–1.200 kg/h Kapazität über 6 Modelle
- Cutter-Compactor mit 300–1.100 L Nutzvolumen fuer Folienverdichtung
- 55–315 kW Extrudermotor mit Entgasung und Filtration nach Folienzustand
Verwandte Film- und Pelletier-Routen
Kaeufer von Cutter-Compactor-Linien vergleichen haeufig den allgemeinen Hub und die Hartkunststoff-Route, bevor sie die richtige Prozessfamilie waehlen.
Pelletier-Hub ansehen
Pelletierlinie fuer Hartkunststoffe
Diese Seite ist passend, wenn das Material dichte starre Flocken statt gewaschener Folie oder Raffia ist.
Film Densifier & Squeezer
Relevant, wenn Feuchtereduktion und hoehere Schuettdichte vor der Film-Pelletierung geloest werden muessen.
Wie eine Cutter-Compactor-Folien-Pelletierlinie Funktioniert
Die Kernlogik besteht darin, instabile Folie mit geringer Schuettdichte in eine vorhersehbare Schmelze und dann in downstream-faehige Pellets umzuwandeln.
1
Gewaschene Folie oder Raffia in den Compactor foerdern
Die Linie startet mit PE PP-Folie, Gewebesaecken, Raffia oder anderem weichem Material, das einen Standardextruder ungleichmaessig beschicken wuerde.
2
Vor dem Extrudieren schneiden, erwaermen und verdichten
Im Cutter Compactor wird das Material reduziert, vorgeheizt und verdichtet, damit der Extruder einen stabileren Feed erhaelt.
3
Die Schmelze entgasen und filtern
Feuchte, Druckfarbenvolatilen und Verunreinigungen werden ueber Entgasung und Filtration entsprechend Druckbild und Waschqualitaet entfernt.
4
Fuer Wiederverwendung oder Verkauf pelletieren
Die Schmelze wird per Water-Ring oder Strand geschnitten und anschliessend gekuehlt, getrocknet und gesiebt, um wiederverwendbare Folienpellets zu erhalten.
Warum eine Rumtoo Film-Kompaktier-Pelletierlinie Wählen
Sechs Modelle von 150 bis 1.200 kg/h mit integriertem Cutter-Compactor und angepasster Filtration für gewaschenes Folienrecycling.
Integrierte Cutter-Compactor-Vorbereitung
Folie, Raffia und Gewebesäcke werden im Compactor (300–1.100 L) geschnitten, vorgewärmt und verdichtet — Brückenbildung und Pulsieren werden eliminiert.
Skalierbares 6-Modelle-Sortiment
Sechs Standardmodelle (ML85–ML180) decken 150–1.200 kg/h ab. Wählen Sie das passende Compactor-Volumen und Extruderformat.
Effektive Feuchte- und Flüchtigstoffentfernung
Einfache oder doppelte Entgasung kombiniert mit Compactor-Vortrocknung für Restfeuchte und Druckfarbenvolatile.
Häufige Probleme beim Folien-Pelletieren — und Rumtoo Lösungen
Die meisten Folienpelletierprobleme kommen von Beschickungsinstabilität und Feuchtigkeit, nicht von zu kleinen Extrudern.
Problem
Fluffige gewaschene Folie brückt, pulsiert und hungert die Schnecke aus.
Rumtoo Lösung
Der integrierte Cutter-Compactor schneidet, erwärmt und verdichtet die Folie vor der Schnecke — stabile Zuführung unabhängig von der Schüttdichte.
Problem
Restfeuchtigkeit verursacht Blasen, Hohlräume und Oberflächendefekte.
Rumtoo Lösung
Compactor-Vortrocknung plus atmosphärische oder Vakuumentgasung entfernt Feuchte vor der Düse.
Problem
Bedruckte Folien setzen Druckfarbenvolatile frei, die Pellets verfärben.
Rumtoo Lösung
Verstärkte Entgasungszonen extrahieren Druckfarbenvolatile. Doppelte Entgasung für stark bedruckte Folie.
Problem
Pelletqualität schwankt zwischen Chargen, was Wiederverwendung oder Verkauf unzuverlässig macht.
Rumtoo Lösung
Konstante Compactor-Vorbereitung + Filtration + Water-Ring- oder Strang-Pelletierung für wiederholbare Pellets.
Equipment and Film Output Showcase
Film pelletizing buyers usually compare whether the line can tame fluffy washed film into a stable melt and a repeatable pellet stream.
Equipment View: Cutter Compactor and Extrusion Block
The decisive configuration is often not only the extruder size. It is how the cutter compactor, venting, filtration, and pelletizer work together on low-density film feedstock.
- Shows why compaction and extrusion must be engineered as one route
- Helps define venting strength for moisture and printed volatiles
- Improves line matching for raffia, woven bag, and mixed film streams
Material View: Stable Polyolefin Recycled Pellets
The line should convert unstable fluffy feed into pellets with predictable shape, density, and handling behavior for storage, reuse, or sale.
- Reduces feeding instability carried from washed film
- Supports more consistent water-ring or strand cutting
- Frames pellet quality around downstream reuse instead of only output rate
Film-Kompaktier-Pelletierlinie in Aktion
Sehen Sie, wie gewaschene PE/PP-Folie verdichtet, extrudiert, filtriert und pelletiert wird.
Anwendungen
Recycling gewaschener PE/PP-Folien
Agrarfolien, Stretchfolien, Taschen und gewaschene Post-Consumer-Folien mit stabilerer Beschickung pelletieren.
Rueckgewinnung von Raffia und Gewebesaecken
Gewebesaecke, Big-Bag-Schrott und Raffiaabschnitte verarbeiten, die vor der Schmelzzone verdichtet werden muessen.
Wiederverwendung von Polyolefinen mit geringer Schuettdichte
Stabile Reuse-Pellets aus fluffigem Folienschrott erzeugen, bei dem direkte Schneckenbeschickung bruecken oder pulsieren wuerde.
Technische Daten
| Parameter | Spezifikation | Hinweise | ||
|---|---|---|---|---|
| ML85-100 | 300 L / 37-45 kW | 85 mm (L/D 28-33:1) / 100 mm (L/D 10:1) | 55-75 kW | 150-200 kg/h |
| ML100-120 | 500 L / 55-75 kW | 100 mm (L/D 28-33:1) / 120 mm (L/D 10:1) | 90-110 kW | 250-350 kg/h |
| ML130-150 | 800 L / 90-110 kW | 130 mm (L/D 28-33:1) / 150 mm (L/D 10-12:1) | 132-160 kW | 400-550 kg/h |
| ML150-160 | 950 L / 110-132 kW | 150 mm (L/D 28-33:1) / 160 mm (L/D 12:1) | 185-200 kW | 500-650 kg/h |
| ML160-180 | 1100 L / 110-132 kW | 160 mm (L/D 28-33:1) / 180 mm (L/D 12:1) | 220-250 kW | 700-900 kg/h |
| ML180-200 | 1100 L / 160-185 kW | 180 mm (L/D 28-33:1) / 200 mm (L/D 12:1) | 280-315 kW | 900-1200 kg/h |
Die oben genannten Parameter sind Standardkonfigurationen. Alle Spezifikationen — Verdichtervolumen, Schneckendurchmesser, L/D-Verhältnis und Motorleistung — können nach Ihren Folienart- und Outputanforderungen angepasst werden.
Folienlinie vs Hartkunststofflinie
| Faktor | Film-Compacting-Linie | Hartkunststofflinie |
|---|---|---|
| Material | Gewaschene PE/PP-Folie, Raffia, Gewebesäcke | Starre Flocken, Mahlgut (HDPE, PP, ABS, PS) |
| Dichte | Sehr gering — erfordert Cutter-Compactor | Hoch — Zwangsbeschickung oder Schwerkraft |
| Kernausrüstung | Cutter-Compactor (300–1.100 L) + Einschnecke | Zwangsbeschickung + Einschnecke |
| Herausforderung | Volumenreduzierung, Feuchte, Druckfarbenvolatile | Schmelzefiltration und Kontamination |
| Durchsatz | 150–1.200 kg/h | 100–1.200 kg/h |
Häufige Fragen zu Film-Kompaktier-Pelletierlinien
Was ist der Unterschied zwischen einer Folienlinie und einer Hartkunststofflinie?
Die Folienlinie hat einen Cutter-Compactor zur Verdichtung vor der Extrusion. Die Hartkunststofflinie nutzt Zwangsbeschickung für dichte Flocken. Der Compactor ist der entscheidende Unterschied.
Braucht man einen separaten Trockner vor dem Compactor?
Meist nicht. Der Cutter-Compactor erwärmt und trocknet die Folie teilweise durch Reibung. Kombiniert mit der Extruderentgasung wird typische Restfeuchte (5–15 %) bewältigt.
Kann diese Linie bedruckte und laminierte Folie verarbeiten?
Ja. Bedruckte Folie setzt Druckfarbenvolatile frei. Die Linie kann mit verstärkter oder doppelter Entgasung konfiguriert werden.
Wie wähle ich zwischen ML85 und ML180?
Abhängig von Durchsatz, Folientyp, Feuchte und Compactor-Volumen. ML85 (300 L, 150–200 kg/h) für kleinere Betriebe; ML180 (1.100 L, 900–1.200 kg/h) für Großproduktion.
Brauchen Sie ein Angebot fuer eine Cutter-Compactor-Pelletierlinie?
Senden Sie Folientyp, Zustand nach dem Waschen, Restfeuchte, Druckanteil, Ziel-kg/h und bevorzugte Schnittmethode fuer ein passendes Angebot.
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