Silikon und Gummi aus Kunststoffmahlgut trennen

Wenn Gummi oder Silikon den Wert von Kunststoffmahlgut mindert, reicht meist keine einzelne Maschine. Nötig ist eine klar geregelte Prozessfolge. Elastische Verunreinigungen verhalten sich anders als starre Kunststoffe. Deshalb muss das Material zuerst gleichmäßig aufbereitet, soweit möglich nach Dichte vorsortiert und anschließend anhand tatsächlich unterscheidbarer Eigenschaften getrennt werden: Elastizität und Oberflächenreibung.

Die werkstofftechnischen Hintergründe und die Grenzen einer reinen Dichtetrennung erläutert unser Leitfaden zu Silikon, Gummi und Kunststoff. Hier folgt der praktische Ablauf für den Anlagenbetrieb.

Schritt 1 — Bestimmen, was tatsächlich entfernt werden muss

Erfassen Sie vor der Maschinenauswahl drei Merkmale des Materialstroms:

Basispolymer: ABS, PS, PP, PE, PC oder PVC. Dieses Material soll sauber zurückgewonnen werden.
Störstoffart: Silikon, vulkanisierter Gummi wie EPDM, NBR oder SBR, Naturkautschuk oder Schaumstoff. Elastizität und Reibungsverhalten unterscheiden sich.
Störstoffgehalt: Schätzen Sie den Anteil von Gummi und Silikon sowie den maximal zulässigen Restgehalt des Abnehmers oder Compoundeurs, häufig unter 2 %.

Entnehmen Sie eine repräsentative Probe mit bekanntem Gewicht, lesen Sie sichtbare elastische Teile aus und wiegen Sie diese. Der errechnete Anteil zeigt, ob eine eigene Trennstufe erforderlich ist, und dient später als Vergleichswert.

Schritt 2 — Das Aufgabematerial richtig vorbereiten

Eine stabile Trennung setzt saubere, trockene und gleich große Partikel voraus. Unzureichende Aufbereitung ist die häufigste Ursache für schwache Trennergebnisse.

Auf eine gleichmäßige Korngröße zerkleinern. Schreddern und granulieren Sie das Material. Stark gemischte Größen beeinträchtigen jede nachfolgende Sortierung.
Verschmutztes Material waschen. Öl, Staub, Klebstoff und Etiketten überdecken die für die Trennung genutzten Eigenschaften.
Gründlich trocknen. Oberflächenfeuchte verringert den Reibungsunterschied zwischen Gummi und Kunststoff.
Entstauben und sieben. Feinanteile beschichten Arbeitsflächen und verbinden einzelne Partikel miteinander.

Für die Sortierung wird trockenes, gesiebtes Mahlgut in einem möglichst engen Korngrößenbereich benötigt.

Schritt 3 — Komplexe Gemische nach Dichte vorsortieren

Enthält der Strom mehrere Kunststoffe, sollte zuerst ein Sink-Schwimm-Trennbecken eingesetzt werden. Damit lassen sich große Polymergruppen wirtschaftlich aufteilen: PP und PE schwimmen, PET und PVC sinken.

Wichtig ist die richtige Erwartung: Eine Dichtetrennung entfernt weder Silikon noch die meisten Gummiarten zuverlässig. Deren Dichten überschneiden sich mit gängigen Kunststoffen wie ABS, PS und PET. Sie können deshalb zusammen mit dem gewünschten Polymer ausgetragen werden. Das Becken vereinfacht das Gemisch, ersetzt aber nicht die Gummitrennung. Vor der nächsten Stufe muss das Material erneut getrocknet werden.

Schritt 4 — Gummi über Reibung und Elastizität abtrennen

Die eigentliche Entfernung übernimmt ein Silikon-Gummi-Separator. Er nutzt die zwei Merkmale, bei denen sich Elastomere zuverlässig von starrem Kunststoff unterscheiden: Elastizität und Oberflächenreibung.

Das trockene Mahlgut wird dünn über ein Deck mit rotierenden Reibspindeln verteilt. Harter, reibungsarmer Kunststoff gleitet nach vorn zum sauberen Austrag. Silikon und Gummi greifen stärker an der bewegten Oberfläche und werden zu einem elastomerreichen Austrag geführt.

Für eine saubere Einstellung:

Dünn und gleichmäßig zuführen. Eine Monolage ist wesentlich präziser als ein Materialhaufen.
Spindeldrehzahl und Deckneigung einstellen und anschließend beide Austräge beproben.
Reinheit und Ausbeute ausbalancieren. Der Restgummi soll sinken, ohne unnötig viel guten Kunststoff auszuschleusen.
Bestätigte Einstellungen dokumentieren und sichern, damit derselbe Strom reproduzierbar verarbeitet werden kann.

Bei sauberem, trockenem Material kann eine passende Einstellung den Gummirest auf ungefähr unter 2 % senken. Dieser Wert entscheidet häufig, ob das Mahlgut als hochwertiges sortenreines Material oder nur als günstiges Mischmaterial verkauft werden kann.

Schritt 5 — Guten Kunststoff aus dem Ausschuss zurückgewinnen

Der gummireiche Ausschuss enthält noch starre Partikel, die beim ersten Durchlauf mitgenommen wurden. Führen Sie diesen Strom ein zweites Mal über den Separator. So lässt sich ein großer Teil des Kunststoffs zurückgewinnen, ohne die Haupttrennung zu lockern. Die Gesamtausbeute steigt und der endgültige Ausschuss wird stärker mit Gummi angereichert.

Schritt 6 — Vor der Auslieferung prüfen

Verlassen Sie sich nicht darauf, dass der Trennpunkt unverändert bleibt. Entnehmen Sie eine Probe des sauberen Austrags, lesen Sie die Störstoffe aus einem bekannten Gewicht aus und berechnen Sie den tatsächlichen Restgehalt. Vergleichen Sie ihn mit der Kundenspezifikation. Bei Abweichungen wird Schritt 4 neu eingestellt. Nach Chargen-, Feuchte- oder Gummiwechsel sollte immer erneut geprüft werden.

Häufige Fehler

Feuchtes oder staubiges Mahlgut sortieren. Der nutzbare Reibungsunterschied nimmt stark ab.
Vom Dichtebecken eine Gummientfernung erwarten. Die Dichten überschneiden sich; das Becken ist nur eine Vorstufe.
Material als Haufen zuführen. Partikel werden nicht einzeln der Trennfläche ausgesetzt.
Zu aggressiv trennen. Dadurch geht guter Kunststoff verloren. Besser ist eine kontrollierte Haupttrennung mit zweitem Durchlauf des Ausschusses.
Die Endkontrolle auslassen. Eine neue Charge oder höhere Feuchte kann den Trennpunkt unbemerkt verschieben.

Zusammenfassung

Der zuverlässige Ablauf lautet: Materialstrom charakterisieren, sauberes und trockenes Mahlgut herstellen, das Gemisch per Dichte vereinfachen, Elastomere durch Reibung und Elastizität abtrennen, Kunststoff aus dem Ausschuss zurückgewinnen und das Ergebnis durch Proben bestätigen. Die Dichte trennt große Polymerfamilien; die Reibungstrennung entfernt elastische Störstoffe, die sich über Dichte nicht erfassen lassen.

Senden Sie uns eine repräsentative Materialprobe. Wir testen sie auf einem Silikon-Gummi-Separator, messen den erreichbaren Restgehalt und legen die benötigte Anlagenstufe anhand des Prüfergebnisses aus.